随着烟气排放管控日益严格，烟气脱硫成为钢铁企业烧结生产中不可或缺的流程。石灰石-石膏法脱硫工艺因其脱硫效率高、适应性强和技术成熟等优点而被广泛使用。脱硫过程中，脱硫吸收塔内浆液反复循环利用，塔内可溶盐浆液不断浓缩，为确保脱硫性能和维持系统内Cl-平衡，需要不断补充、更新浆液，此过程中排放含有大量溶解盐及重金属离子的废水，此部分排放的废水即为“脱硫废水”。
目前，国内脱硫废水处理工艺主要包括三联箱(中和、絮凝沉淀)、烟道蒸发和蒸发结晶。三联箱工艺(中和、絮凝沉淀)是我国脱硫废水处理应用为广泛的技术，但脱硫废水中的COD、氨氮、溶解盐未得到有效去除，不能直接排放且难以综合利用。蒸发结晶工艺能回收高品质蒸馏水，但其投资运行成本高，结晶盐难处置。烟道蒸发工艺设备简单，运行投资费用较低，国外有少量应用实例，国内尚未有成功运行，目前处于试验阶段或者尚未实施阶段，废水对喷头的堵塞情况及磨损情况、雾滴对烟道和关联设备的腐蚀情况、烟气温度的影响情况以及除尘灰品质影响等问题均需要通过实践检验。如何结合实际、优化组合现有工艺及资源化利用途径，实现低成本烧结脱硫废水零排放，成为烧结脱硫废水零排放研究的重点。
由于湿法脱硫废水中和、絮凝沉降后回用存在系列问题，部分钢铁企业因无法接受脱硫废水回用存在的影响，因而结合烧结烟气二氧化硫浓度较低的实际情况，将脱硫工艺改为半干法。
随着电厂脱硫废水零排放技术的研究和实施，钢铁企业在实施烧结烟气超低排放改造的同时，积极开展脱硫废水治理的研究，但目前真正能做到有效去除废水中的污染物和有害离子，达到废水达标排放或完全回收利用的工艺几乎没有。
2、烧结脱硫废水的特点及治理难点
烧结脱硫废水呈弱酸性，盐含量较高，并含有悬浮物、COD、氨氮、多种重金属等污染物，很多是国家环保标准中严格要求控制的类污染物，其水质和水量因烧结生产原料及石灰石产地、脱硫吸收塔塔形、工艺补给水水质、操作条件不同存在差异，但基本具有以下主要特点：
(1)水量不大，根据烧结机面积不同废水量大小有差异，360m2烧结机脱硫废水量为5~8t/h。
(2)盐含量约1.5%~3%，主要离子为Ca2+、Mg2+、Cl-、F-、SO42-和SO32-等，属高盐废水。
(3)Cl-质量浓度较高(8000~12000mg/L)，水处理单元设备腐蚀风险较高，且Cl-处理技术不成熟，处理费用特别昂贵。
(4)硬度较高，且含有大量的Ca2+、Mg2+，水处理单元结垢、堵塞风险较高。
(5)重金属离子种类繁多，含有汞、铅、锌、铬、镉、锰、铜等多种重金属离子和砷等。
(6)COD和氨氮的浓度较高，COD超标的主要原因是系统内的亚硫酸盐(连二硫酸盐)即BOD5低，COD高，B/C低，且存在重金属离子，故不宜采用生化方法处理。
3、烧结脱硫废水零排放处理探讨
3.1 脱硫废水中可溶性盐的综合利用途径探讨
烧结矿表面喷洒氯化物，利用氯化物吸附在其表面并形成一层薄膜，在450~550℃时，对烧结矿中的赤铁矿与还原气体起到屏蔽作用，有效地改善烧结矿低温还原粉化性能，有利于炉况顺行，生产率提高，能耗降低。攀钢等长期采用喷洒氯化钙的措施改善烧结矿的冶金性能，攀钢某烧结企业2019年烧结矿喷洒质量分数为30%的CaCl2溶液10500t，则氯离子的总量为2014.86t。而脱硫废水排放量约720t/d，氯离子质量浓度约10000mg/L，按烧结机年作业时间350d计算，则脱硫废水排放氯离子总量为2520t，略高于实际喷洒氯离子总量。
湘钢采用脱硫废水配加固体氯化钙至喷洒烧结矿需要的浓度，攀钢采用脱硫废水配加高浓度氯化钙溶液至喷洒烧结矿需要的浓度，水钢采用膜浓缩脱硫废水后喷洒烧结矿，实践结果均表明：既可满足烧结矿低温还原粉化指标要求，又能节省大量的氯化钙药剂，是脱硫废水较好的处理方式。存在的主要问题是水量大、有氨异味。
针对脱硫废水替代氯化钙喷洒烧结矿降低低温还原粉化率的可行性，开展脱硫废水浓缩液喷洒烧结矿实验，实验情况如下：
在实验室将脱硫废水加热浓缩5倍得到浓缩液，将浓缩液和生产现场使用的CaCl2溶液进行喷洒烧结矿低温还原粉化率对比实验。对比实验样品为：样品1、样品2(现用CaCl2溶液);样品3、样品4(浓缩液);样品5、样品6(浓缩液加工业新水稀释至其中Cl-含量与使用的氯化钙溶液基本一致)。试验结果见表2。
